起重机吊装施工流程及材料施工

1、吊装施工

1、常用起重设备

4、常规吊装方法

4.1. 常规吊装一般是指直接利用各类起重机或吊车直接吊装构件。

4.2. 钢柱吊装一般采用两根或多根钢丝绳进行吊装。

4.3. 扁杆吊装。 当某些结构不便在高空组装，但易于在地面组装，且组装后的重量满足起重设备的起重性能时，在地面组装后通过钢扁杆平衡梁进行吊装。 如有必要，添加倒链。 调整组件的升降姿势。

5.双机升降

5.1. 适用范围：

大跨度钢结构桁架吊装。

超长超重钢梁吊装。

整个大面积桁架吊装。

大型设备吊装等

5.2. 工艺要点：

5.2.1. 用两台起重机吊装构件时，必须根据起重机的起重量进行合理的载荷分配（起吊质量不得超过两台起重机总允许起重量的75%，每台起重机的承载能力应符合规定）不超过其安全负载的80%）。

5.2.2. 作业时，动作必须在统一指挥下协调一致，起升、移动同时进行，吊钩应保持基本垂直。 驾驶员必须相互密切配合，防止一台起重机失重而使另一台起重机超载。

5.2.3. 吊装时应有专人负责统一指挥，站位应在操作人员的视线范围内，能清楚地看到整个吊装过程。 起重机司机必须熟悉信号，按照指挥员的指挥信号进行操作。 指挥信号应事先统一规定，信号必须清晰、准确。

6、倒链辅助吊装（钢柱）适用范围：现场塔吊无法满足吊装要求，小型吊车不方便进入吊装区域，故采用吊装支架进行吊装。

工艺要点：

6.1. 将钢柱运输至安装地点并按要求放置。

6.2. 根据安装方案，吊装支架应架设或制作得高于钢柱安装高度，吊装支架应固定牢固可靠。

6.3. 吊装前直接使用前进行现场验收。

6.4. 在支架上设置受力点，悬挂倒链。

6.5. 吊装过程中缓慢起吊，并随时观察，以免发生危险。

6.6. 钢柱就位后，缓慢下降，初步校正后，临时固定，拉缆风绳。

6.7. 调整钢柱。 用千斤顶通过测量仪器观察调整钢柱的标高和轴线位置。 符合规范要求后，拧紧安装螺栓或地脚螺栓。

7.反向链条（绞车）辅助吊装（钢梁）

适用范围：

特殊情况下，场地有限或房间狭小，无法使用起重设备，只能因地制宜采用起重架和反向链条进行安装。

工艺要点：

7.1. 施工前应检查作业环境是否安全，并设置警示区域。 所有受力杆件、钢丝绳、起重动力设备和锚固设施均应经计算符合要求。

7.2. 将吊装支架安装在钢梁安装位置，确保吊装支架牢固可靠。 在支架的延伸部分设置吊耳，作为倒链的悬挂点。

7.3. 提升过程应缓慢进行，并注意避免危险。

7.4. 钢梁吊装至预定位置后，进行临时固定。

7.5。 钢梁校正安装完毕后，拆除倒链，拆除安装支架。

8、钢梁分段吊装

适用范围：

构件尺寸较长，运输不便，且施工现场组装后整体吊装设备无法满足吊装要求，因此采用分段吊装。

工艺要点：

8.1. 不幸的钢梁

将钢梁分段运输到安装位置附近。

8.2. 设置临时支撑

根据设计图中钢梁断裂高程和中线位置设置临时支撑。 临时支撑必须稳定，不能下沉或移动。

8.3. 钢梁吊装

吊装钢梁时，应先吊装远端钢梁，再吊装近端钢梁。 先吊装临时支架上的钢梁，然后再吊装另一根钢梁。 主钢梁安装完毕后，用测量仪器观察并用千斤顶校正钢梁。 校正时，注意钢梁起拱尺寸，校正完成后进行焊接。

8.4. 吊装完成

焊缝探伤合格后，拆除临时支撑。

2、焊接施工

1、焊接材料

选择焊接材料的原则：

1.1. 根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，结合构件的结构特点和使用条件来选择焊接材料。

1.2. 同牌号钢材的焊接：一般要求焊缝金属与母材具有相同的强度。 应选用熔敷金属抗拉强度等于或略高于母材金属的焊条。 对于合金钢，其合金成分应与母材相同或相同。 彼此接近、抗拉强度相同的焊材应保证焊缝的力学性能，且不超过母材规定的抗拉强度上限。

1.3. 焊接碳钢、低合金钢以及焊接不同钢种的铸钢件时，建议使用与强度等级较低的母材相匹配的焊接材料。 考虑合金含量，可以根据合金含量较低的母材或两者之间选择焊接材料。

2、焊接环境

2.1. 焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊，焊接工作区域最大风速不应超过8m/s，气体保护电弧焊不应超过2m/s。 若超过上述范围，应采取有效措施保护焊接电弧区域。 不受影响。

2.2. 有下列情况之一的焊接作业，严禁进行焊接：

2.2.1. 焊接工作区域相对湿度大于90%。

2.2.2. 焊件表面潮湿或暴露在雨、冰、雪中。

2.2.3. 焊接操作条件不符合现行国家标准《焊接与切割安全》GB9448的相关规定。

2.3. 当焊接环境温度低于0℃但不低于-10℃时，应采取加热或防护措施，保证接头焊接接头各方向不小于板厚的2倍且不小于基底金属温度在100mm以内。 低于20℃或规定的最低预热温度，以较高者为准，并且焊接过程中不应低于该温度。

2.4. 当焊接环境温度低于-10℃时，必须进行相应焊接环境的工艺评定试验，评定合格后方可进行焊接。 如果不符合上述规定，严禁焊接。

3、手工电弧焊

手工电弧焊（简称手工电弧焊）是用手动操作的焊条和被焊工件作为两根电极，利用焊条与焊件之间的电弧热量使焊件熔化的方法。用于焊接的金属。 使用范围：适用于黑色金属的全位置焊接。 钢结构工程主要用于施工准备、零星加工、构件临时固定、楼承板铺设等。

工艺要点：

8.1. 焊接前，焊工应检查焊件的接头质量以及焊接区域坡口、间隙、钝边等的处理情况。 当发现不符合要求时，应修改为符合要求后，方可进行焊接。

8.2. 焊接区域应保持干燥，无油污、铁锈及其他污垢。

8.3. 焊条使用前应按产品说明书规定的烘烤时间和烘烤温度进行烘烤。

4.CO2气体保护焊

二氧化碳气体保护焊是焊接方法之一。 它是一种使用二氧化碳气体作为保护气体的焊接方法。 在应用方面，操作简单，适合自动焊接和全方位焊接。 焊接时应无风，适合室内作业。 二氧化碳保护焊的全称是二氧化碳气体保护电弧焊。 保护气体为二氧化碳（有时也采用CO2+Ar的混合气体），主要用于手工焊接。 适用于焊接厚度0.6mm~150mm的钢板。 钢结构工程主要包括钢柱、钢梁的对焊。

工艺要点：

4.1. 垂直或倾斜位置有坡口的接头必须从下到上焊接。

4.2. 室外作业时风速大于2m/s时应采取防风措施。

4.3. 必须根据被焊工件的结构选择合理的焊接顺序。

4.4. 对焊两端应安装适当尺寸的起弧板和灭弧板。

4.5. 应经常清理软管内的污垢和喷嘴的飞溅物。

4.6. 对于有坡口的板缝，特别是厚板上的多道焊缝，每层厚度不应大于4mm，以保证焊缝熔合良好。

4.7. 根据焊丝直径正确选择焊丝导电嘴。 焊丝的伸出长度一般应控制在焊丝直径的10倍以内。

4.8. 导电嘴磨损后，孔径增大，导致焊接不稳定，需要更换导电嘴。

5、预热和后热处理

工艺要点：

5.1. 对于较厚的板材（大于25mm），T形接头和角接头处应采取防止层状撕裂的措施。

5.2. 措施包括：焊前预热，焊后缓冷或后加热，认真清除焊缝处的油锈、毛刺和水分。

5.3. 预热加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应大于焊接处厚度的15倍，且不小于100mm。

5.4. 预热温度应在焊件反面测量，测温点在电弧通过前距焊点各个方向应不小于75mm。

5.5. 当采用火焰预热时，应在火焰预热表明电热焊接实例前的预热已停止后进行正面测温。

6、螺栓焊接

工艺要点：

6.1. 测量和放样

根据设计要求，对螺栓钢梁进行测量、放线。 放样时注意放样位置应与钢梁中心线相对应。

6.2. 磁环的放置

沿着粉色线放置磁环。 间距应符合设计要求，宜置于压型板的槽位或桁架板的桁架间隙内。

6.3. 螺栓焊接

焊接螺栓时，螺栓与压型板的接触点必须靠近钢梁，不得有杂物、混凝土等。

6.4. 焊接完成，弯曲测试

焊接完成后，压碎磁环，对焊缝进行目视检查，并按规范要求进行30°弯曲检查。

6.5. 磁环清洗

测试合格后，将废弃的磁环清理干净。

3、高强度螺栓施工

1、高强度螺栓

高强度螺栓复验要求：

1.1. 工程中使用的高强度螺栓应根据设计和规范要求选用，其材料、规格、性能应符合要求。

1.2. 连接副的紧固轴向力和摩擦面的抗滑移系数均由生产单位在工厂进行测试。 同时，厂家按规范提供试件，安装单位现场对摩擦面防滑系数进行复测。

1.3. 连接副复验所用螺栓应从施工现场安装的螺栓批次中随机抽取，每批应选取8套连接副进行复验。

1.4. 连接副的预紧力可用经过检定和标定的轴向力计进行测试。

1.5. 用于试验的电动轴向力计、液压轴向力计、电阻应变计、扭矩扳手等测量仪器在试验前应进行校准，其误差不得超过规格的2%。

2、高强螺栓施工工艺

4、楼承板施工

1.地板铺装

楼承板：支撑楼板混凝土的压制钢板称为压型钢板，也称为楼承板、钢承板。 适用范围：产品广泛应用于发电厂、电力设备公司、汽车展厅、钢结构厂房、水泥仓库、钢结构办公室、机场航站楼、火车站、体育场馆、音乐厅、大剧院、大型超市、物流中心、奥运场馆等钢结构建筑。 适应主体钢结构快速施工的要求，能在短时间内提供牢固的工作平台，可采用多层铺设压型钢板、分层浇筑混凝土板的流水施工。 楼承板分类：

1.1. 开口压型钢板

主要受力钢筋需布设于波槽内。 一旦发生火灾，底面将完全裸露，因此需要喷涂防火涂料。

1.2. 封闭式压型钢板

铺设时，次梁之间的最佳距离为三米左右。 其防火性能优良，无需喷涂防火涂料。 板卡底部可设置卡槽，方便吊顶安装。

1.3. 热缩异型板

底部开口处间隙比较小，可以相当于纵向筋，刚度好，底部开口还可以悬空。

1.4. 钢桁架楼承板

在加工厂定型加工，现场直接铺设在钢梁上，通过点焊、螺栓焊、结构固定与结构一体化。 按设计需要绑筋，验收后浇筑混凝土。

2、楼承板铺设工艺要点：

2.1. 压型钢板安装测量、放线前，应在钢梁上设定基线。 垂直敷设时，钢梁翼缘处的搭接不应小于50mm。

2.2. 压型钢板的铺设

压型钢板敷设时应采用间距200mm点焊钢梁端部和翼缘或钢板各肋进行固定。 压型钢板与梁纵向点焊连接，间距450mm至600mm，防止风吹移​​动。

2.3. 螺栓焊接

安装前，先布好电线，确定螺柱的准确位置，并清除该点处的锈迹、油漆、油污，露出金属光泽，并使焊点部分平整。

2.4. 混凝土浇筑

混凝土施工前应清除杂物。 混凝土浇筑完毕后，除非楼承板底部得到充分支撑，否则不得在楼板上施加其他荷载，直至达到混凝土设计抗压强度的75%。

5、现场防腐重涂

1、防腐材料

1.1. 品种规格：

1.1.1. 建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。

1.1.2. 建筑钢结构防腐材料包括底漆、中漆、面漆、稀释剂和固化剂。

1.1.3. 建筑钢结构工程防腐涂料有油基酚醛涂料、醇酸涂料、高氯化聚乙烯涂料、氯化橡胶涂料、氯磺化聚乙烯涂料、环氧树脂涂料、聚氨酯涂料、无机富锌涂料等。 、有机硅涂料、全氯乙烯涂料。

1.2. 质量要求：

1.2.1. 各种防腐材料应符合国家有关技术指标，并应有产品认证证书。 有特殊要求时，应有相应的检验报告。

1.2.2. 防腐涂料的品种、规格、颜色选用应符合设计要求。

2、现场重新喷漆

工艺要点：

2.1. 现场施工人员应严格按照工匠的技术指导选择指定的涂料，并按照说明进行合理的稀释比例，并充分搅拌。

2.2. 涂料搅拌均匀后立即使用，并必须在规定时间内使用。

2.3. 施工前，构件表面应保持干燥，无灰尘、油污、水份及其他杂物。

2.4. 开桶前应清除桶外的所有灰尘和杂物，防止混入油漆桶内。 同时检查油漆的名称、型号、颜色是否符合选用要求，并检查生产日期是否超过储存期限。 不符合要求的涂料不得使用。

2.5. 现场重涂时，打磨至St3级，采用刷涂法施工。

2.6。 每道漆施工前，应对前道漆表面进行必要的打磨和清理，清除前道漆表面的漆雾、流挂、灰尘、油污等污染物，保证前道漆表面平整。漆膜表面光滑。

6、防火涂料施工

一、常用防火涂料种类

按使用场所分类：

1.1. 室内钢结构防火涂料：用于室内钢结构表面或建筑物隐蔽工程。

1.2. 室外钢结构防火涂料：用于建筑物室外或露天工程的钢结构表面。

按厚度分类：

1.1. 超薄型钢结构防火涂料：涂层厚度≤3mm。

1.2. 薄型钢结构防火涂料：涂层厚度大于3mm且小于等于7mm。

1.3. 厚钢结构防火涂料。 涂层厚度大于7mm且小于等于45mm。

7、防火涂料施工

2、防火涂料的滚涂和涂刷

适用范围：

适用于超薄型防火涂料施工。

工艺要点：

2.1. 第一层超薄防火涂料的施工应在钢结构表面清理干净、目视、触摸、表面干燥、无灰尘、杂物后进行。

2.2. 打开涂料包装并搅拌均匀。 若太稠，可加入少量配套稀释剂稀释。 质检人员现场检查合格后方可开始施工。 现场应配制双组份涂料，也应现场配制单组份涂料。 充分搅拌。 2.3. 施工场地应通风良好。

2.4. 熟练工人应应用第一遍。 第一道的厚度应尽可能薄，应控制在0.3mm以内。

2.5. 第一道次后，每道次的厚度应为0.3mm左右，直至达到要求的厚度。

2.6。 每次涂漆前，质检员必须确认表面干燥程度，然后才能再次涂漆。 表干时间约为8小时。 施工人员配备测量仪器，随时检测涂层厚度。

2.7. 施工现场可能被污染的成品，用彩色布条或塑料薄膜保护。

3、防火涂料喷涂施工

适用范围：

适用于超薄、薄层、厚层防火涂料施工。

工艺要点：

3.1. 喷涂前应将成品工作面清理干净，钢构件表面也应清理干净。

3.2. 喷涂防火涂料时，应在表面生锈后8小时内涂刷底漆。 底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。

3.3. 防火涂层厚度检查验收施工过程中，用测厚针检测涂层厚度，直至符合规定厚度。 底漆一般应喷涂2～3次，每次喷涂间隔4～24小时。 第一遍基本干燥后，再喷涂一次。 第一层应喷涂至覆盖基面的70%。 第二层和第三层应喷涂至每个厚度。 建议不要超过2.5mm。

3.4. 成品保护

钢结构涂漆后应暂时封闭隔离，防止碰撞、踩踏、损坏层层，造成返工。