钢结构施工方案与技术措施，涵盖多地块及多种构件类型

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本工程涉及的钢结构主要集中在A1#、A2#、A3#、B1#、B2#、J#、C#这七栋建筑之中，涵盖了钢柱、钢梁、桁架以及钢筋桁架楼承板等构件类型。多数钢柱需包裹混凝土，从而构成型钢混凝土框架柱的结构形式。地上部分的建筑结构采用框架体系，而楼板则主要运用钢筋桁架楼承板进行铺设。

钢柱运用地脚螺栓连接方式，从地基顶部开始，横截面具备多种形状，包括十字形、H形、圆形管状以及箱形柱体；钢梁布置在A3号、B1号、B2号以及C号楼内，横截面由焊接形成的H形和箱形钢梁构成，其中最长钢梁的跨度大约达到20米。钢材的主要等级为Q355B。

图1-1 A1#楼钢结构分布

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图1-3 A3#楼钢结构分布

图1-4 B1#楼钢结构分布

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图1-6 C#楼钢结构分布

2 钢结构截面概况

截面形式

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十字型钢柱

最大十600×300×20×20

十500×200×20×20

十400×100×30×30

十350×175×20×20等

Q355B

H型钢柱

最大H600×500×28×32

H400×300×20×20

H200×150×20×20等

Q355B

圆管柱

最大Φ1200×30

Φ700×20等

Q355B

箱型钢柱

最大口600×20

口200×10等

Q355B

H型钢梁

最大H1200×300×30×30

H800×200×20×20

H500×200×12×20

H500×200×10×16

H800×250×16×20等

Q355B

箱型钢梁

最大口1200×400×20

口200×10等

表2-1 典型节点

地脚锚栓节点

钢柱对接节点

主次梁刚接节点

钢柱钢梁连接节点

3 材料要求

钢材的屈服强度实测值和抗拉强度实测值的比例要低于0.85；钢材要能展现出清晰的屈服平台，并且其延展率需要达到20%或以上；钢材还必须具备优良的焊接性能和达标冲击韧性，同时要确保硫、磷成分和碳成分的含量符合标准要求。

各种关键钢材都使用 Q355-B钢，而锚栓则选用Q235级钢。Q235钢满足现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700-2006的要求；Q355-B钢，则符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2018的规定。

钢梁连接选用高强螺栓，类型为大六角头型，性能等级明确为：螺栓10.9S，螺母为10H，垫圈硬度范围在HRC35-45之间；普通螺栓、螺母和垫圈则使用Q235B钢材；高强螺栓需遵循现行国家标准，包括《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228-2006、《钢结构用高强度大六角头螺母》GB/T1229-2006、《钢结构用高强度垫圈》GB/T1230-2006，以及《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1228~1231的相关规定。高强度螺栓的设计预拉力数值依据《钢结构设计标准》GB50017-2017中的要求确定，高强螺栓连接部位的构件接触面需采用喷砂或喷丸进行处理，摩擦面间的抗滑移系数设定为0.50。锚栓使用Q235B级钢材，需要符合国家现行标准《碳素结构钢》GB/T700-2006和《低合金高强度结构钢》GB1591-2018中关于钢材的要求。

4 深化设计

根据不同工程项目的特殊性质，深化设计部门借助Tekla Structures软件系统，研发智能构件，将常用构件转化为通用构件，以此提升设计绘图效率，并且有助于压缩设计周期。

智能节点能让复杂节点简单高效地构建完成，显著提升了工作效率，同时减少了操作失误。

H型垂撑智能节点

柱与支撑连接智能节点

5 构件加工制作

工艺

钢板矫正

切割与下料

实景

要点

校正加热温度不超过650℃

低于-12℃时不应进行冷矫正

划痕深度不得大于0.5mm

钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷

下料时应预放加工余量和焊接收缩量

工艺

开设坡口

平面钻孔

实景

要点

允许偏差±2mm

必须划线后再切割

切割后100%检查

螺栓孔应为正圆柱形，倾斜度应小于1/20

孔边无飞边和毛刺，飞溅物、油污

工艺

摩擦面处理

部件拼装

实景

要点

喷砂或抛丸加工处理

侧板拼接长度不应小于600mm

工艺

组立、装配

构件端部加工

实景

要点

平台工作面高低差不应大于3mm

组装间隙不宜大于2.0mm

铣削量不宜小于5mm

端铣面应有75%以上的面积紧贴，边缘间隙不应大于0.8mm

工艺

矫正成型

表面处理

实景

要点

温度冷却到200℃～400℃时，严禁捶打、弯曲和成型

修复铁质板材表层凹痕的宽度不能超出半毫米，同时，这个修复值也不能比该板材厚度规定的最小值的一半还要大

构件的表层已经彻底除去了锈迹，达到了Sa2.5的标准，而且其表面的不平整程度用Rz值来衡量，范围介于40微米到70微米之间

钢丸、棱角砂直径为0.8~1.2mm，比例为6：4

6 构件运输及堆放

6.1 构件运输

为了确保工程构件安全迅速抵达施工地点，运输车辆将接受严格管理，所有车辆必须依照装载、固定、绑扎的方案执行，同时安排专人护送，每次出发前都要核对随车设备是否完备，确认车辆的性能、承载能力、运行稳定性是否达标，以此保障车辆能够安全可靠地运行。并且严格按计划及时发运，按时送达指定地点，保证拼装需要。

从中建钢构天津制作基地到项目全程150公里，约2小时车程。

运输道路：津淄公路→荣乌高速→项目现场。

6.2 构件堆放

7 安装施工技术

施工场地布置了十一个塔式起重机，钢柱构件、钢梁构件以及桁架楼承板构件，都通过塔式起重机实施吊装作业。

这个项目的地下部分采用劲性钢骨柱，地上部分则是由钢结构框架和桁架楼承板构成。地下区域的钢结构规模不大，在铺设底板的同时，要安装地脚锚栓。底板铺设完毕之后，再吊装首节钢柱。接着，土建方面负责钢筋的绑扎以及基础的混凝土浇筑。等基础混凝土具备足够的强度，就进行下一节钢柱的吊装。地面上的钢梁按钢柱的搭建次序实施，先吊装柱子之间的钢桁架梁，构成稳固的框架构造，再安装钢次梁。接着安装下一层柱子和钢梁。

地面建筑混凝土作业主要包含箱形柱体内部填筑和桁架式楼板铺设,施工时钢梁安装要早于楼承板铺设,而楼承板铺设又需先于楼板混凝土施工,二者之间要预留一层楼板的高度。

塔吊布置详见第一章第三节。

地下钢结构，安装构件主要为地脚锚杆、首节钢柱。

该建筑地面部分为钢结构构造，其构成构件主要包括钢柱、钢梁、桁架以及楼承板等。在构件安装过程中，同一楼层且属于同一节段的构件，会遵循一致的安装流程，具体表现为从塔吊远离建筑主体的一侧开始，逐步向靠近建筑主体的一侧推进进行安装作业。

7.1 构件进场验收

序号

钢构件进场

按照施工安排，用平板车辆把钢结构部件运送来工地，部件抵达后，对照随车运输单据检查部件的多少和标记是否一致，部件是否齐全。假如出现差错，制造厂商须马上动手，调换或增补部件，确保工地需求得到满足。

钢材与材料运抵时需依据每日安排精确到单个编号，构件最迟要在吊装作业前两天到场，同时要周全考虑安装地点的存放空间，着力处理好安装区域和加工制造环节的配合，以此确保施工能依照预定方案推进。

构件的标识需要显露在外，目的是为了方便辨认和查验，同时要关注构件在搬运和存放时的吊装、堆叠安全，目的是为了防止意外情况的发生。

在构件运抵之前，务必与现场取得联系，迅速落实好停放区域、装卸人员以及所需设备。构件抵达现场后，必须依照既定流程完成交接与验收工作。

构件现场检验工作包含焊缝质量评估,外观形态核对及尺寸测量,同时进行制造文件审核与交接确认。构件运抵后,需对照运输清单核对到货数量与编号是否一致,对于钢柱、钢节点等大型部件,应在吊卸前先查验其尺寸规格、板材厚度及表面状况。依据设计图纸、相关标准及厂家质量证明文件,对构件品质进行全面检验,并将检查情况详细记录在案。

表4.1-1 构件验收项目及验收方法

图例

使用直尺、卷尺测量构件尺寸

直接用肉眼观察构件外观

根据清单对照实物清点构件

4.核对构件进场资料

5.使用测厚仪测量厚度

序号

验收类别

验收项目

验收方法

焊缝

焊角高度尺寸

焊缝错边、气孔、夹渣

构件表面外观

多余外露的焊接衬垫板

节点焊缝封闭

交叉节点夹角

现场焊接剖口方向角度

构件外观及外形尺寸

构件截面尺寸、构件长度

构件表面平直度

10

加工面垂直度

11

构件运输过程变形

12

预留孔大小、数量

13

螺栓孔数量、间距

14

连接摩擦面

15

构件吊耳

16

表面防腐油漆

17

移交存放

堆放场地

18

构件分类堆放

19

构件数量、清单

20

制作质保资料

钢材存放分为三类：一般型钢柱、带多个连接节点的牛腿型钢柱以及型钢梁。对于型钢柱和带多连接节点的牛腿型钢柱，应单独存放，防止构件之间发生碰撞变形和挤压变形。型钢梁则可以分层堆叠，以降低对堆放场地的占用空间。

普通钢柱堆放示意

H型钢梁分层叠放示意

7.2 构件分段原则

在划分段落时，需要考虑塔式起重机的工作区域，以及最复杂的吊装作业情况，同时也要看钢构件的存放场地，还有起吊位置是如何安排的。

钢柱分段时尽量使分段位置与楼层平面相距1.2米，少数分段因楼层高度和截面等因素限制可能超过1.2米。

分段单元的高度控制在3.2到3.5米之间，宽度限定在4.2到4.5米之间，长度方面不超过15米，特殊情况允许个别分段单元超过15米但不超过18米，这样能够确保构件的运输需求得到满足

④分段分节，要方便现场吊装、测量及焊接等工序的施工；

构件在分段和分节之后，需要确保整体稳固，避免在搬运或吊装时出现明显形变，保持结构完整，确保安全。

划分构件时，需确保各部分划分不会显著削弱构件的力学特性及整体建筑表现；

⑦分段单元尽量成规则形状，防止运输变型；

⑧水平分节位置设置在结构隔板上或下150mm处；

划分段落和章节时，要兼顾实际装置、检测、连接等环节，以便于现场作业。

7.3 钢柱钢梁吊装分析

钢柱吊装评估：钢柱通常由两个部分组成一个单元，每段长度为9.2米，其中最重的单元重量达到4吨，该重量在塔式起重机的工作范围内，最大起重量为4吨，而塔吊的允许起重量为4.5吨，因此符合安装要求。

桁架式钢梁长度超出标准，具体达到20米，必须在地面完成构件组合，然后实施整体提升，该钢梁总重量大约为5吨，位于塔式起重机的工作范围之内，最大承载能力为5吨，小于塔吊的最大抗拉力6.3吨，完全符合提升作业的要求。

图4.3-1 钢结构吊装平面布置图

7.4 钢柱安装方法

在首节钢柱吊装之前，需要密切关注土建工程的进展。按照钢柱吊装的先后次序，逐步开展钢柱的安装工作。钢柱被吊运到位后，要立刻架设缆风绳，并且马上实施测量、校正以及焊接等后续环节的作业。

序号

步骤

操作流程

示意图片

吊装

准备

根据钢柱的分量和起吊位置，预备足量种类多样、尺寸各异的钢丝绳以及卸扣。在柱体上安装好钢制攀爬梯，并且焊接到牢固的安全绳固定环，以此保障后续工作的人员安全。

钢柱吊点设置

钢柱的吊装位置要兼顾操作方便、稳固牢靠，同时防止构件在起吊时发生形变。具体将吊点安排在钢柱的上部外侧，直接在临时的连接板上预留出吊装用的孔洞。需要安装四块吊装用的耳片，这些耳片选用Q355B材质的钢板打造，单块厚度为14毫米，而重型构件的耳片厚度则需根据计算结果来最终确定。

钢柱的吊装

确保吊装稳定，需在吊钩处悬挂四条强度达标钢丝绳实施吊装，为避免钢柱起吊时在地面上摩擦导致地面与钢柱受损，钢柱底部必须放置稳固枕木。起吊钢柱前，要牢固绑扎爬梯，爬梯需采用双股12号铁丝进行捆扎。

钢柱的临时连接

吊装就位，螺栓穿连接板夹紧对接位置连接耳板。

钢柱错边调节措施

钢柱间错位调节措施一

钢柱间错位调节措施二

7.5 钢柱安装注意事项

根据钢柱的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上固定好钢爬梯，并焊接好拉设安全绳的安全环，以确保执行下道工序的操作人员的安全。

钢柱的吊装位置选择要兼顾操作方便性、稳固安全性，同时防止构件在搬运过程中发生形变。通常将吊点布置在钢柱的上部外侧，正对临时拼接的板材，并在该板材上直接开设吊装用的孔洞。具体实施时，会安装四块吊装用的辅助板件，这些板件由Q355B材质的钢板构成，单块厚度为20毫米，对于大型构件，其板厚需经过计算后再最终确定。

为了保证吊装平衡，在吊钩下挂设4根足够强度的钢丝绳进行吊运，为防止钢柱起吊时在地面拖拉造成地面和钢柱损伤，钢柱下方应垫好枕木。钢柱起吊前绑好爬梯，爬梯要用双股12号铁丝绑扎。

钢柱安装完成之后，其中心线需要和下一节钢柱的中心线精确重合，同时要确保四周都符合要求，接着把上下两节柱子对应的连接耳板对接起来，再用螺栓把双夹板固定住。等测量调整妥当之后，等钢柱焊接工作过半，再拆除安装耳板。

上部钢柱的安装方式和首节钢柱的安装方式存在差异，主要体现为连接固定方法不同。在吊装上部钢柱时，吊点依然设置在钢柱上部位置，借助四个临时性的连接板件作为吊点。在吊装之前，必须将下节钢柱顶面以及上节钢柱底面的杂物和锈蚀清理干净，确保上下节钢柱对接面能够紧密贴合，从而进一步提升焊接工作的质量。

下节钢柱顶部高度和中心线位置必须符合标准要求，钢柱自身弯曲程度也要严格限定，安装上节钢柱时需要预先考虑实施反向调整使其复位，逐层实施校正措施，防止误差不断叠加导致最终偏差过大。

钢柱安装完成，其中心线需与下方钢柱的中心线对齐，同时注意四周情况，活动双夹板要平稳地插入下一节柱的对应安装耳板上，穿好连接螺栓，连接好临时固定夹板，并且迅速拉设缆风绳以增强钢柱的稳定性。

7.6 钢梁安装方法

根据起吊评估，所有钢梁的分量都在塔式起重机承载限额之内，所以主梁的安装选用单根方式，而次梁若不足一吨，则能够使用串联起吊法，这样做有助于提升施工效率。

该22.5米长的钢梁在工厂被分成三部分进行制造，然后在现场进行组装。组件在现场组合时，两端需要设置拱度，拱度的大小应达到梁跨度的千分之一。

（1）钢梁安装顺序

钢梁的设置依照钢柱的搭建次序开展，每根相邻的钢柱安装结束后，须立刻将它们之间的钢梁接续上，以便安装的构件能构成稳固的框架结构。钢梁的搭建遵循先搭设主要梁体，再安装次要梁体，先从底层开始，逐步向上推进的顺序进行。

（2）钢梁就位与临时链接

钢梁安装到位后，要立刻固定连接板，对于孔位存在微小误差的接口，需借助冲钉来修正跨距，接着使用安装螺栓进行紧固。安装螺栓的数量必须符合标准，至少要达到该节点螺栓总数的百分之三十，并且最少要有两个。

安装连接钢柱牛腿的钢梁时，先在梁端放置过渡垫板，方便梁体安放。梁体安放妥当后，立刻将梁端连接板和柱端连接板对接起来。梁体完成测量调整之后，再将过渡垫板和牛腿焊接在一起。垫板同梁体和牛腿的焊接都要做到完全熔透。

图4.6-1 钢梁安装流程

表4.6-1 钢梁安装措施

搭接码板

夹具式安全立杆

自制安装吊篮示意图

7.7 钢桁架安装方法

C#楼HUB区域在17.08米高度存在一个约20米宽的梁式结构，由于物流原因，该结构被分割为两个部分进行制造，运抵工地后于地面实施组合，所有梁式结构均需完成拼接工作。

在钢柱上设置提升支架、液压提升器。

通过设置的液压提升装置，将大跨度桁架提升就位。

液压同步提升原理

液压同步提升技术以液压提升器充当提升设备，以柔性钢绞线作为承载构件。液压提升器属于穿芯式构造，将钢绞线用作提升构件，具备安全稳固、承载能力强、构件自重小、搬运部署便捷、无需中间连接等多项显著长处。

液压提升器的两端楔形锚具具备单向锁定功能。锚具在运作（紧固）状态下，能自动夹紧钢绞线；锚具在非运作（松开）状态下，会释放钢绞线，使钢绞线能够进行上下移动。

液压提升的过程展示在旁边的方框图中，每一个步骤对应液压提升设备完成一次行程。当液压提升设备持续循环运作，被吊运的物体就会逐渐向前进。

第1步：下锚松，上锚紧，夹紧钢绞线

第2步：提升器同步提升重物

第3步：下锚紧，夹紧钢绞线

第4步：主油缸微缩，上锚片脱开

第5步：上锚具上升，上锚全松

第6步：主油缸非同步缩回原位

同步控制系统

TLC-1.3型号的计算机控制系统由上海同力建设机器人公司开发完成，属于新型液压同步控制技术，包含中央处理器单元、动力供应单元、检测回传单元、信息感应单元以及配套的应用程序，这些部分借助CAN总线通信标准构建了内部网络环境。该系统基于反馈机制形成闭环控制，依靠精密感应设备持续获取机械装置的施压状态与位移数据，以此保障液压执行机构能够正常运作。

控制原理图

计算机控制界面

7.8 高强螺栓质量控制

（1）高强螺栓长度确定

高强度螺栓长度的确定

公式

L=δ+H+n+h+c

参数

δ—连接构件的总厚度mm；

H—螺母高度mm，取0.8D（螺栓直径）；

n—垫片个数；

h－垫圈厚度mm；

c—螺杆外露部分长度mm

（2-3扣为宜，一般取5mm）；计算后取5的整倍数。

（2）接触面缝隙超规处理

间隙大小

处理方法

1mm以下

不作处理

3mm以下

将高出的一侧磨成1：10的缓度，使间距小于1.0mm

3mm以上

增加衬垫，衬垫的厚度要达到3毫米以上，最多只能有两块叠放在一起，衬垫的材料以及摩擦面的加工方式，都要和构件保持一致

（3）高强螺栓安装质量保证措施

序号

高强螺栓安装质量保证措施

在下雨的天气里不可以实施高强螺栓的紧固作业，接触面和螺栓上面不可以有水以及其它脏东西。

钢构件在安装之前，必须清理掉边缘的突起物、表面的细小刺、铁锈层以及各种脏东西；对于已经出现的浮锈这类不需要的成分，要借助电动角磨工具仔细打磨干净。

在装配高强紧固件时，绝对禁止借助外力强行将其穿入，例如采用木槌等工具敲击。倘若紧固件无法顺畅置入，需借助专用工具对孔洞进行打磨，打磨后的孔洞最大尺寸不可超过紧固件直径的1.2倍。进行打磨作业前，务必先将周边的紧固件全部拧紧，确保板材紧密贴合，随后方可实施操作，严禁使用气割方法扩大孔洞。

高强度的螺栓在孔洞里不能承受剪切力，螺栓穿过之后要依照标准规定时长实施初步紧固和最终紧固。

初拧时用石笔逐个画上标记，防止漏拧。

扭剪型螺栓的初次紧固和最后紧固均由电动剪力扳手实施，由于设计限制无法使用专用扳手进行最后紧固，因此采用扭矩扳手来控制，以保障能够满足规定的扭矩标准。

制作厂涂装时，节点部位不应涂刷油漆。

（4）涂装质量控制

序号

钢结构防腐涂料施工质量保证措施

出厂时钢构件无需涂漆的部分包括：现场实施焊接的位置，混凝土内部预埋的钢结构，以及高强螺栓连接处的摩擦表面。

其他未列出的钢结构表面，出厂前需要涂刷的部分，除锈之后先涂上底漆和中间漆，焊接区域清理锈迹后，要涂两层专用的坡口焊保护涂料。

安装构件后，需要重新上漆的区域包括高强度螺栓未上漆的部分，工地焊接的区域，以及因碰撞掉落的工厂原漆区域，这些部位都要按照设计规范进行涂装。

涂漆前钢构件的金属表面必须彻底喷砂，以防止生锈，处理标准须为Sa2.5级；现场焊接的焊缝部位，应使用电动钢丝刷来清除锈迹，若选择人工除锈，则质量标准不能低于St3级。

涂层保护的有效时间须超出设计的使用周期，钢材的初始腐蚀程度须达到B级标准以上。

选用的涂料必须通过检测才能应用。涂层的粘附效果，防腐涂料的物理特性（包括弯曲能力、抗磨蚀能力、抗撞击能力），环境友好度，以及锌粉（或金属锌）的占比，都需要满足标准规定。

根据现场焊缝位置以及容易积聚水分或灰尘的地方，制定专门的防腐蚀涂装计划，提交监理部门审核，审核通过后开始执行。

涂装作业前的钢材表面除锈工作，需要满足设计方面的规定，同时也要遵循国家当前的相关标准规范。经过处理后的钢材表面，不允许存在焊缝残留物、焊接疤痕、颗粒尘埃、油脂附着、水分浸润以及边缘凸起等瑕疵。

涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

10

涂装时的气温与空气湿度需遵循涂料产品说明书的指引，若说明书未作规定，气温宜维持在摄氏五度至三十八度之间，空气湿度须低于百分之八十五，涂装过程中构件表面不得有水汽凝结，涂装完成后须防止遭遇雨水。

11

构件表层禁止错误施涂或遗漏施涂，涂层须保持完整，不可出现起皮或锈蚀现象，施涂应平整，不能有明显的褶皱、流淌、小孔或气孔等缺陷。

12

涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

13

钢结构先要涂上防锈底涂层，表面处理完成到开始涂底漆的间隔不能超过六个小时。

14

熟练理解构件涂装的技术规范，挑选恰当的油漆种类，按照实际作业场所的气候状况添加适量的稀释物；对于超出干膜厚度容许误差的涂层面，需要重新施涂并加以修正。

15

提升涂层彼此间的粘附效能，探究各类涂料的特性与相互适配性，确定不同涂料的混合方案；涂装各道工序时，务必遵循规范流程执行。

16

对于不须涂层的超高强度螺栓连接钢体表面，若已施加涂层，需将涂层去除，保证该表面的抗滑移系数符合设计标准；对于焊接坡口及邻近部位错误施加的涂层，应通过打磨将其清除，并依据规范选用对焊接效果无负面作用的涂层进行补充。

17

入库的涂料需要根据种类、品名、色调和保质期限分开存放，优先使用保质期较近的产品。

8 安全施工技术措施

为了确保作业现场安全，还要体现企业安全规范及文明施工的良好面貌，施工区域的防护设置需依照本单位的《作业场所安全防护规范手册》以及地方《建筑工地安全生产规范指引》和各项规章制度、官方文件中的规定来实施。这类规范化的防护设施由专门的安全防护团队负责安装和拆卸。等主体作业层钢结构建造任务结束，安全防范逐步移到下一个主要作业区域。

8.1 操作平台

钢柱对接安装过程中，由于参与施工的人员数量较多，并且作业空间十分有限，导致操作起来很不方便。因此，决定搭建一种可以调节高度的作业平台，以便让工作人员能够顺利进行安装、校正以及焊接等相关工作。

为了让焊接平台能随柱子截面变化而自适应变形，这个项目的平台变形幅度在600到1200毫米之间。平台先在地面组装好，再整体吊运到指定位置。等钢结构施工告一段落，转交土建部门之后，再吊到下一个施工区域

有些特殊构造的施工地段，不适宜安装作业平台，因而架设了钢管脚手架，以便开展施工活动。

图5.1-1 操作平台

8.2 安全网防护

施工高峰期间，作业楼层面积宽广，现场存在大量预留孔洞，加之钢梁翼缘板宽度有限，这种情况对作业人员安全构成威胁，为此决定铺设安全网，以此消除安全隐患，确保工作人员安全。

钢梁组合成初步骨架之后，钢筋桁架楼承板还没有安装到位期间，要在钢结构施工场地铺设地面安全网。

不可以提前拆掉横向安全网，在安装了部分钢筋桁架楼承板之后，要等到这一层的钢筋桁架楼承板安装完成，再拆除下一层的横向安全网。作业人员拆除了部分安全网之后，不能随意丢弃，必须摆放整齐，并由安全管理人员负责将它们转运到上层楼层。

图5.2-1 安全网防护

8.3 立杆式双道安全绳

现场钢梁覆盖区域大，施工人员要从主梁移动到次梁进行安装，因此决定在主梁上设置双道式安全绳，采用立杆固定。

地面事先把支架和基座焊接完成，随后直接固定在钢梁的上缘部分，接着穿入两条钢索，并用绳箍紧固。这种支架式安全绳的数量，只要能配合施工流程即可。

安装立式安全绳需等待钢次梁焊接完毕，并且要确保探伤达标，这样才可以取下。

图5.3-1 立杆式双道安全绳

8.4 登高防护

下一节柱体建造结束后，随即启动下一阶段的柱体升高工作，人员经由地面走廊进入垂直通道，也就是钢制攀爬设施，再分配到各个具体工作位置，这种流程不断循环进行。

吊装前，先要将准备阶段造好的钢爬梯，提前固定在钢柱体表，充当起吊时脱钩的垂直路径，也作为其他工作人员攀爬钢柱的垂直路径，上下移动时，务必将安全绳的锁扣，牢靠地扣在防坠器锁止装置的卡槽里。

图5.4-1 登高防护

8.5 气瓶吊笼

需要把气瓶提升到目标楼层，以便集中搬运，因此要构思一个合适的吊运设备，用于完成这项工作。

图5.5-1 气瓶防护

8.6 接火盆

焊接工人在柱梁，梁梁焊接时，常常会冒出大量火花，这些火花可能会伤到下方作业人员，甚至有可能引发火灾，因此设计了简易的接火斗，其钢板裁减图示如下

图5.6-1 接火盆

8.7 钢制组装通道

钢柱与钢梁组装构成初步骨架，须马上调配专职安全防护团队，铺设地面安全路径。此安全路径包含主干道与支干道，主干道使用频次高且周期长，沿着作业平台内侧楼层钢梁表面，按四周各关键作业区域依次铺设。这个方案因为运用时间不长，所以从主要水平通道开始，向各个具体施工位置铺设临时的简易通道，使得施工区域之间能够连通起来，以便于各个部位的钢构件安装、校正、焊接等工作人员通行。

本层钢结构施工任务结束后，将分阶段清除旧构件，随后着手于下一核心施工层面的构件部署。

钢制组装通道说明

钢制组合通道主要用来布置楼层中的环形路径，方便人员和小型设备移动，可以用于物品运输。

(2）通道由脚手管、定型钢跳板、钢丝绳及其他附件组成。

定型钢跳板通道的宽度需要达到800毫米以上，脚手管采用的是Φ48×3.5mm的规格，定型钢跳板的尺寸为3000×250×50毫米。

定型钢跳板最好选用带翻边圆孔的钢跳板，这种跳板的线荷载限制在每米1.75千牛以下，而集中荷载限制在每处2千牛以内。

定型钢跳板和脚手管支架利用铁丝加以固定，钢跳板之间相接的位置应离结构梁最近，当钢跳板需要重叠放置时，重叠部分的宽度须达到五百毫米以上。

上、下两道钢缆与通道面的间距，最好分别是1200毫米、600毫米。

通道边缘的防护需使用直径九毫米的镀锌钢索，该钢索要借助绳夹与花篮螺栓组合固定，每个连接点至少设置三个绳夹，各夹具之间的距离最好维持在百毫米左右，花篮螺栓的紧固程度应以普通人最大手腕力量拧到最紧为宜。

脚手架的立柱连接部位，需要配置横向的支撑构件，竖向的钢管对接时，重叠部分的尺寸要达到一米的长度，固定的螺栓数量不能少于三个。

铺设固定式钢制踏板过道时，上下层对接的尺寸不宜超出1500毫米，并且接缝区域务必确保安全遮挡的严密性，接缝下方需要设置稳固的承托构造。

钢跳板如果显现出严重扭曲、连接处断裂、锈蚀程度加深等情况，需要立刻更换

图5.7-1 钢制组装通道

8.8 悬挂式操作平台

钢梁吊装期间，因为工作人员使用高强螺栓和焊接作业存在困难，所以决定采用悬吊式作业台进行施工。采用悬吊式作业台时，施工前的说明必须清楚交代该作业台的固定方法、移动步骤，以及工作人员出入和物资传递的安全保障，同时强调安全绳索的正确绑扎点。绝对不允许工作人员把安全绳索系在悬吊式作业台上。

图5.8-1 悬挂式操作平台