预埋件及支座安装工艺：从 2 层至 5 层顶的施工流程与测量放线

第一节 预埋件及支撑安装工艺

预埋件及支撑从第2层开始安装至第5层楼顶，预埋件在结构施工过程中及时安装，预埋件及支撑如下图所示。

预埋件图

支持绘图

1.预埋件施工工艺

步骤 1：土建施工及混凝土梁钢筋绑扎完成

步骤 2：测量并定位预埋件并将其放置

步骤3：浇筑土建混凝土。浇筑完毕后，重新测量地脚螺栓位置，为钢结构安装做好准备。

2. 测量与布局

（1）钢结构施工现场设立专门测量小组，负责钢结构安装过程中的一切测量工作并配合监理、相关管理部门做好复测、检查工作。

（2）钢结构安装测量控制网与土建控制网采用同一场地坐标系，采用外控方式。为提高控制网精度，勘察设计时应对内外侧两侧桩点进行封闭处理，并补充冗余观测。

（3）安装组件时，使用全站仪配合安装与校准。

（4）安装时应先调整构件标高，再调整构件位移，最后调整垂直偏差。校正应按规范规定或设计确认的数值进行。

3.安装方法

由于预埋件安装位置比较分散，安装前清点各施工区域所需预埋件数量，通过现场安排的垂直运输机械或人工运输到安装区域附近。派专人监控预埋件安装情况，每天关注土建进度。土建底筋、竖筋、边筋绑扎完成后，及时对轴线进行定位，即可进行人工安装预埋件。安装过程中需用撬棍等工具调整预埋件。

钢筋绑扎后，将预埋件置于混凝土梁钢筋外侧，并进行调整，调整无误后临时固定在钢筋上，并校正垂直度。用全站仪检查预埋板中心位置坐标，焊接、固定前进行调整。浇筑混凝土后，初凝前，重新测量，防止预埋件受振动而发生位移。

4.支持安装方法

第一步：找到预埋件，清理预埋件上的杂物，测量支撑位置并做标记。

第二步：在支撑上画出与预埋件位置相吻合的位置，并将其临时点焊到位。

步骤3：焊接支架预埋件。

第二节 起重技术

1. 组件划分与分割

钢构件腿主要规格为φ120*12圆管，构件规格为φ80*8，在工厂加工成圆饼状构件，构件重量为900kg，构件外形如下图所示。

2. 吊装分析

（1）构件数量及每个构件吊装所需时间

（2）汽车起重机使用数量分析

经计算，钢结构每次吊装所需时间为：36×69%+36×16%+36×15%=36（min）

机械需求计划计算：Ni=Qi×K/(qi×Ti×bi)

Ni－机械性能要求

Qi - 期间需要完成的工作量

qi - 机械产量指数

Ti——（机械施工）天数

双班制

K——不平衡系数

Ni = 齐 × 钾 / (齐 × 钛 × 铋) = 720 × 1.3 / (12 × 75 × 1) = 1.04

经计算，可同时使用一台汽车起重机来满足起重要求。

3.钢构件吊装重量分析表

姓名

组件大小

段长m

重量

起重量

评论

4.5米*3.6米

0.9

1.3

4. 吊索分析

本工程起重钢丝绳为起重工程常用的高强度碳素钢丝绳，根据起重作业的实际需要，钢丝绳的选择考虑以下原则：

①6×19钢丝绳用作拉索、电缆及起重索具，一般用于弯曲载荷或磨损较小的场所。

② 6×37钢丝绳用于起重作业中捆扎各种物体和设备，穿绕滑轮，制作起重索具，适用于绳索弯曲的情况。

钢丝绳的破断拉力可从规格表查得，考虑到钢丝绳的扭绞使每根钢丝受力不均匀，整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算：

SP = ΨΣSi

式中SP为钢丝绳破断拉力，kN；

ΣSi ——钢丝绳规格表所列各钢丝的破断拉力之和，kN；

Ψ——钢丝不均匀扭绞折减系数。对于6×19钢丝绳，Ψ=0.85；对于6×37钢丝绳，Ψ=0.82。

本项目地面最重钢结构约5t，考虑最不利情况，整体重量由两根钢丝绳承担，钢丝绳直径主要选择10-17mm，钢丝绳抗拉强度考虑为1400MPa，其破断拉力为10t-30，考虑最小拉力计算：

SP =ΨΣSi=10×0.85=8.5>5t，满足要求。

起重索具主卸扣用于钢丝绳与构件之间的临时连接固定。根据《一般起重用锻造卸扣-D型卸扣和弓型卸扣》的有关规定，本项目卸扣主要选用2T、3.25T、6.5T、8.5T、12T等卸扣。其中2T以下的卸扣用于吊装钢梁等较轻的构件，7.5T及以上的卸扣用于吊装钢柱等较重的构件。

5.钢构件安装工艺

构件安装工艺采用分段吊装，在汽车吊的吊装范围内从2楼楼顶到5楼楼顶进行，吊装完毕后再进行下一区域的安装，减少了汽车吊移动次数，提高了吊装工作效率。

起重作业开始前，应在起重区域设立安全警戒线，起重作业时，下方严禁任何人员通过或进行交叉作业。

吊装流程：

施工步骤

建设内容

显卡

清理嵌入件并重新测量嵌入件位置误差。

利用高空作业平台将支架安装到预埋件上，将支架定位并临时固定，及时焊接。

将前旋转节安装到支架上并重新测量其位置是否在误差范围内，安装固定膜结构钢结构相应部位。

构件吊装前，先将构件与膜结构组装好，用平板车将张拉好的单元运输至吊装现场，再用起重机吊装。吊装前，将吊带与构件固定牢固。

将膜结构钢结构单元与前旋转节对齐，并用配件将单元结构与前旋转节固定。

构件位置调整完成后，测量人员随时观察构件位置，确定构件位置，通过对讲机指挥安装人员调整位置，安装人员利用高空作业平台配合施工。

构件安装完毕后，及时进行永久性连接并进行螺栓安装等固定工作。

5.钢构件安装措施

（1）起吊和绑扎位置

本项目钢结构重量较轻，为800kg，因此结构上未设置吊耳，起吊时在结构上方两处绑扎，如下图所示。

（2）部件的临时固定

当起升装置缓慢下降到接近安装地点时，起重机操作人员即可伸手摸到梁上，用圆头撬棍打孔、找正构件。穿入高强螺栓时，必须用穿眼冲头将高强螺栓孔调整到最佳位置后再穿入螺栓，不得强行穿入螺栓，防止损坏高强螺栓，影响结构安装质量。

严禁起重机操作人员在梁未到位时，用人工拉动的方式强行将梁固定到位。

（3）元件校正

轴线控制：起吊前标好每个构件的中心线，构件就位时保证构件的中心线与预埋件上的轴线对齐。

利用精密水准仪测量构件与预埋件之间的偏差，并用自制简易校正器进行校正。

6、膜结构钢构件安装注意事项

（1）吊装顺序应使被吊构件尽快形成稳定体系，避免长时间处于悬臂状态。

（2）安装高强度螺栓时，严禁强行将螺栓插入，如不能自由插入，应用铰刀修整孔位，严禁用气割扩孔，高强度螺栓插入方向应一致。

（3）构件偏差超标：主要原因是连接板或螺栓孔位置有误差，可通过更换连接板、重新焊接或重新钻孔等方法解决，重新钻孔数量不应超过20%。

（4）膜结构在安装过程中若出现损坏，应及时更换新的；在吊装过程中，尽量减少其它物体对膜结构的刮擦，避免膜结构受到损坏。

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