河北邯郸1780热轧钢构及安装项目通过验收，达国际先进水平

近期，位于河北邯郸的1780热轧钢构及安装工程成功通过了中冶建筑业的示范工程新技术应用验收，其技术水平已达到国际领先，因此荣获了中冶建筑业新技术应用示范工程的荣誉称号。

本工程旨在打造一条1780毫米宽的热连轧钢生产线，预计年产量可达500万吨热轧卷材。该工程涵盖了板坯库、核心轧制车间以及成品库三大区域。其中，主轧区域装备了三座加热炉、两套高压水除鳞装置、两台可逆式粗轧机、保温罩、热卷箱、切头飞剪、七机架精轧机组、带钢冷却系统、三台地下卷取机以及钢卷运输系统等设施。该产品系列涵盖冷轧原材料、高强度的结构钢材以及船舶建造所需的结构用钢等基础材料，并且具备生产双相钢、硅钢以及经过热处理的特种钢等高端钢材的能力。

该工程包含众多独立单元，其基础结构错综复杂，钢结构施工规模庞大，且技术要求极高。为了确保施工质量，加速工程进展，并实现施工标准化，项目通过推广四新技术、推动科技创新以及开展技术攻关等多种活动，为工程的优质高效施工提供了强有力的技术保障。

本工程配备的两台可逆式粗轧机，每台单片牌坊的重量达到200吨。由于轧线厂房内现有的两台桥式起重机无法满足吊装需求，加之厂房内部空间有限，针对这一难题，我们公司运用了自研的液压伺服同力顶升设备来完成安装工作。同时，我们还总结出了一套适用于受限空间的热轧设备安装方法。这一改进不仅节约了80余万元的经济效益，还缩短了安装工期至30余天，并取得了显著的成效。本工程旋流井的外筒直径达到了31.6米，内径则为29米，其壁厚有1.3米之厚。在旋流井的施工过程中，我们遇到了不少挑战，比如筒壁浇筑振捣的难度较大，观感质量不佳，密实度也不够，而且底板与筒壁之间的施工缝存在渗漏的风险。此外，沉井过程中筒壁的沉降不均匀，容易导致倾斜，筒壁与土体之间的摩擦力大，使得下沉变得十分困难。针对这些难题，我们进行了深入研究。成功构建了一套针对旋流井筒壁沉井的施工技术体系，该体系包括混凝土的集中同步振捣、施工过程中的动态纠偏、施工缝的无渗漏处理、筒壁环向钢筋的快速连接以及井筒的下沉作业，整体技术高效且综合。

项目在建设阶段，广泛实施了《建筑业10项新技术(2017版)》中的九大主要技术和二十八个子技术，特别是高强度钢筋的应用技术、钢结构深化设计结合物联网技术的应用、以及基于BIM技术的管线综合应用技术表现尤为显著；同时，还推广了“受限空间轧钢设备综合搬迁工法”等十九项自主研发的技术成果。开展“旋流井沉井高效施工技术研究与应用”等三项自主技术创新活动；成功申请专利共计33项，其中发明专利达到20项；构建了“受限空间热轧设备安装关键技术”这一重要成果；荣获了“旋流井筒壁沉井施工工法”等四项部级工法认证；通过运用新技术和自主开发的技术，有效提升了施工品质，节约了施工资源，实现了显著的经济和社会效益。

项目落成后，邯郸武安市新增了大量就业机会，同时吸引了诸如机械加工、物流服务等配套产业的集中，促进了区域钢铁产业的集群式发展。此举还为钢铁行业的“高质量、低碳化”转型提供了可借鉴的典范。项目的综合效益已经超越了其单一的生产功能，成为了推动区域经济和技术革新的关键支撑点。

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