北方公司参建雄忻高铁项目光廊钢结构顺利完成首吊

近期，首榀长达33.1米、重量达到42.4吨的张弦梁成功安装到位，北方公司参与的雄忻高铁工程的光廊钢结构部分实现了首次吊装，这一进展为项目的后续进展和履约提供了稳固的基础。

技术突破，挑战极限精度

此次大规模的张弦结构拼接对装配的精确度提出了极高的标准，要求在三维空间中的坐标误差必须严格限制在正负3毫米的范围之内。项目组采用了BIM技术与3D激光扫描技术相结合的方法，实现了对整个过程的数字化管理，从而确保了构件的加工与拼接能够达到毫米级的精确度。首榀41轴钢结构吊装高度达到了28.1米，为确保跨度和重量较大的构件能够平稳放置，吊装前运用了数字孪生技术进行模拟演练，通过AI技术优化了吊装路线。此外，还依靠260吨级汽车吊的智能配载系统对大臂的应力变形进行实时监测，同时借助5G远程监控技术进行全程保障。检测结果表明，轴线偏差仅为2毫米，焊缝的一次合格率达到了100%，所有指标均超过了国铁集团的验收标准。此次首次吊装试验成功，证明了“地面组装、云端协作与智能吊装”这一技术路径的切实可行性；与传统的施工方法相比，每一步骤的施工周期能够减少五天。

匠心独运，难题迎刃而解

土建结构施工被划分为两个不同的标段，而地面光廊的建造位置恰好横跨这两个标段。这种划分对地面光廊钢结构施工的部署和标段间的工期配合产生了显著影响。项目团队对各个标段的施工部署和计划进行了全面协调，不断优化和调整施工方案。在综合考虑工期、成本、质量等多方面因素后，团队最终决定采用以“大跨度张弦梁整体吊装”为主要工艺，辅以“高空散拼”的施工方法。这一最佳工艺的确定，为项目顺利推进提供了有力保障。

品质把控，定义精品标准

为了打造高质量的工程，光廊项目采用了Q420GJC级别的高性能钢材，每一块钢板都配备了“电子身份证”，从而实现了从炉批号到构件号的全面追踪，确保原材料出厂时无任何缺陷。在焊接环节，严格执行三检一测的流程，通过第三方进行的超声波和磁粉双重检测，焊缝的探伤合格率达到了百分之百。同时，运用三维扫描技术实现虚拟预拼装，预先发现并修复构件的缺陷区域，并在加工厂内进行实物预拼装。通过虚拟与实物预拼装技术的相互验证，确保构件的精度达到高于验收标准的内控水平，从而为光廊钢结构的质量基础打下坚实基础。

雄安城际站的综合性交通枢纽涵盖了国铁雄安城际站站房、M1和M2预留车站、相关配套的交通场地、地下步行区域以及商业设施、地面上的光廊、地下环路隧道以及综合管道廊道等多个部分。为减少传统大型车站覆盖建筑对城市空间的阻碍，该标志性城市公共空间被巧妙地安置在铁路一侧，构筑了连接人民桥与西侧绿化带的关键城市连接带——地面光廊。此光廊不仅为乘客提供了多功能、开放式的公共空间，还便于他们停留、交流与体验。

素材丨北方公司