中核集团新时代卓越工程项目管理模式：六大控制七个零与精细化管理理念

践行“六大控制七个零”以及“充分准备、一丝不苟、万无一失、一次成功”的工程建设全过程精细化管理理念，将“标准化、集约化、一体化、契约化”的基本管理原则予以落实。

聚焦于经验反馈，将良好实践进行凝练。建立起知识管理机制，以此来助推全产业链工程建设管理能力的协同进阶。通过长久的努力，打造出中核集团新时代卓越的工程项目管理模式。

文章精选于中核集团《工程管理双月观察》

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核电新战略发展机遇期到来了。群堆化核电建设成为了新常态。中国核工业华兴建设有限公司在核电建设领域深耕细作已 40 余载，是领军企业。它面对同时承建近 40 台核电机组的历史性挑战，一直追求“一台更比一台好”的建设目标。中核华兴核电工程事业部有一个钢结构管理部，以下简称“钢结构管理部”。它的作用是为公司范围内的各核电项目部提供钢结构集约化加工以及现场钢结构专业化安装的资源统筹管理平台。核电钢结构在核电建造中处于核心地位，它承载着核岛建造的关键物项，像核级钢衬里、反应堆不锈钢以及乏燃料水池等。这些物项构成了核电站安全和效能的主要关键路径。

为提升项目管理的效能，增强项目的协同性，钢结构管理部采用了新的管理模式，即“集约化+专业化+强矩阵”。同时，积极开展了“科研引领、精益生产、多项目协同推进”的管理实践。以科技研发创新与精益生产深度融合作为推动的力量，进一步强化了内部一体化的运作机制。不断研发前沿建造技术，实现了科研与生产的无缝对接；科学优化资源配置，实现了科研与生产的高效协同；显著提升管理效能，为核电建设事业高质量发展构筑了稳固而坚实的基石。

管理思路与实践

1. 模式变革，筑造创新发展之基

面临着“多项目+多堆型”同时进行建设所带来的管理挑战。为了提升核电钢结构业务以及多项目管理的能力，钢结构管理部对核电钢结构施工管控模式进行了创新变革。通过将横向立制、纵向运行、资源共享和联合作战这 4 个维度进行深度融合，创新地应用了“集约化+专业化+强矩阵”的多项目管控模式。组织机构分为“后台”与“前台”两大部分。“后台”是南京滨江集约化加工基地，主要对批量化产品的钢衬里、主要钢结构、特种门等进行集中预制。“前台”是派驻到核电项目现场的各项目团队，针对各项目现场的重难点施工分项，像各类不锈钢、钢衬里安装相关分项等，组建专业化施工团队来进行专业化安装。

“集约化+专业化+强矩阵”多项目管控模式

2. 科技领航，注入创新发展之翼

构建一体化研发运作模式。南京滨江集约化加工基地实行创新研发机制，包括“战略引领、集智同驱、多维并行、一体融合”。针对钢衬里、不锈钢、主钢结构及预埋件等关键产品，在自动焊领域开展研发与攻关工作，在模块化施工领域开展研发与攻关工作，在数字化管理领域开展研发与攻关工作，解决了核电工程建造一线面临的重大技术难题。同时，对核电建造的前沿技术进行深度挖掘，以满足未来的生产需求，进而推动技术创新以及产品的迭代。

“战略引领、集智同驱、多维并行、一体融合”研发机制

战略起到引领作用，核电科技创新依靠导航。在科研任务启动之际，紧密地与核电行业的趋势以及项目的需求相衔接，准确地对创新领域进行定位，规划出年度的任务以及科研的方向。通过集智协同来推动核电科技创新。将公司内外的智力资源进行深度融合，与科研机构、学府一起攻克技术难关。在内部优化资源的配置，集结精锐的力量，依托创新工作室进行跨部门组队，专门攻克关键技术。实施分解执行，倡导采用多维并行的策略。将关键技术项目进行细化，形成多个既相互关联又各自独立的子课题。这些子课题并行处理，协同推进。这样做显著缩短了研发周期，同时提升了资源利用效率。在成果输出方面，强调前后台多项目的联动。把最新的研发成果直接运用到核电建设现场，实现了研产的无缝对接。通过持续进行迭代升级，持续为生产赋能，而生产反馈又引领了研发的新方向，从而构建了良性循环，共同促进了核电技术的创新和工程建设的高质量发展。

全面打造智能建造研发基地管理平台。基地设立了 1 区 1 室 N 站。其中有 1 个实验区，专注于先进焊接工艺与装备研发，汇聚了最新焊接技术和装备，能提升核电建造中的焊接质量和效率，为其提供有力支持；还有 1 个创新成果展示工作室，作为对外交流的窗口，定期展出公司在核电智能建造领域的最新研发成果，促进知识共享与技术交流；另外有 N 个智能焊接工作站，集成了自动化、智能化的焊接系统，实现了生产过程少人化甚至无人化的飞跃，有效提高了焊接作业的精度与效率。

基地1区1室N站

构建“新技术推广应用”网络，此网络由多项目联动而成。各个核电项目充当前台，它们组成了“新技术推广应用”网络，其职责是把基地孵化出来的先进技术转化为可操作的施工方案，并推广到实际项目中。每个项目都设立了专业的施工队伍，这些队伍能够迅速响应现场的需求，并且会收集反馈，从而形成闭环的产学研用一体化机制，以此来确保新技术能够有效地落地和应用。前台具备多项目联动管理机制，还有标准化的工作流程。不同项目部能够实时共享研发成果，也能共享施工经验以及最佳实践。这样有效避免了信息孤岛的出现，也避免了资源浪费。同时促进了跨项目的资源整合，还促进了资源的优化配置。使得公司可以在不同核电建设项目之间灵活地调配资源，从而保障了整体的建设效率和建设质量。

近两年，钢结构管理部承担了多项科研课题，其中包括中核集团、中国核建的课题，以及公司级和事业部级的课题，数量达 40 余项。他们全力去破解行业中那些“卡脖子”的难题，研发并应用了 10 余项先进成果，这些成果有的达到国内首创水平，有的达到国际领先水平。多项先进技术在各核电项目部得到广泛应用。焊接施工效率平均提升了 3 到 5 倍。自动焊技术的应用累计达到近 10 万米。一次检测的合格率超过了 98%。2023 年，科技创新成果获得了中国安装协会、中国电力企业联合会、中国质量协会等颁发的 11 项科技奖以及 2 项国际领先科技成果。同时还获得了 35 项专利和 2 项行业标准等。

3. 精益建造，汇聚管理创新之力

构建核电钢结构精益建造管理体系。因为核电钢结构有其自身特点和需求，所以以精益企业战略架构作为导向，构建出具有核电钢结构特色的管理模型，进而形成一套管理体系，这套体系具有标准化、可复制、易推广的特点。该模式是以“现地现物、全员参与、持续改善、标准为基”的精益理念为根基，以现场优化和流程贯通作为支撑，其目的是消除现场浪费，协同创造价值。同时，以方针的展开为引领，去识别那些重点的改善课题，并且努力去实现高品质的目标以及零事故的目标。

开展深入调研并进行数据分析，精准剖析施工流程，同时测定工时。运用精益工具对关键路径工序进行优化，科学调整分工，从而显著缩短施工周期。比如在基地的 ASP 水箱产能提升项目中，通过产线优化、工艺革新、自动化技术以及信息共享，达成了工效提升超 25%的目标。以改善课题作为抓手，推动重点课题取得显著成效。比如，自动焊的应用率提升了 12.01 个百分点，原本是 51.49%，现在提升到了 63.5%；每十万工时的隐患发生率降低了 9.81 个百分点；核电行业钢结构铆工人均贡献值提升了 132 元/人工。课题的实施使得生产成本得以有效降低，同时提升了资源的使用效率。这进一步巩固了精益管理体系，也推动了核电工程管理朝着现代化与智能化的方向进行转型，为行业树立了新的标杆。

精益建造重点课题改善成果

总结与展望

钢结构管理部努力攻克核电建造里的关键技术难题，目的是减轻核电建设行业对劳动力的过度依靠，通过技术创新带动核电建造进行转型升级。借助精益生产的理念，致力于把浪费消除掉，把作业流程进行优化，以此来提升管理的效能，为核电大规模的发展以及群堆的建设提供稳固的支撑。实施“集约化+专业化+强矩阵”的多项目管控模式后，在核电钢结构建造领域，科研创新与精益建造前后台多项目实现了一体化运行管理，这为多项目群堆化核电建造提供了一种全新且高效的管理模式典范。

未来，钢结构管理部会持续在核电智能建造领域进行更深入的探索。同时，会推进精益管理体系平稳地运行。还会培育出全员都参与且持续改进的精益文化氛围。并且确保资源能够得到最优化的配置。进一步促使科技研发与精益生产深度地融合。为核电建造的蓬勃发展贡献出自己的力量。

来源 |中国核工业