中国五冶集团钢结构智造基地：智能化产线试生产，年产能可达 16 万吨

走向新的

下料、装配、埋弧焊、校正……智能钢结构生产线上，几台机器相继轰鸣。各个生产环节都在高速运转，但工人数量却很少。

在中国五冶集团（成都）建筑科技产业园钢结构智能制造基地，三、四车间智能生产线已进入试生产阶段。车间配备了国内钢结构行业最先进的激光切割、自动化焊接机器人等设备，在智能化、数字化方面处于行业领先地位。达产后，该基地年生产能力将达到16万吨，将为五冶制造在高层及超高层钢结构、大跨空间钢结构等领域提供更大的竞争优势。结构、桥梁钢结构、异型钢结构。

在一条集自动装配、自动输送、自动激光跟踪等多项先进技术于一体的智能生产线上，一块钢板可以从生产线到成品一次完成自动化生产。以工厂和超高层建筑中广泛使用的H型钢为例。如果采用传统工艺，大约需要20人才能完成。智能生产线投入使用后，仅需5人即可完成，只需简单的操作和监控设备，生产效率大幅提高。 。

在焊接机器人工作站上，八个机械臂动力充足，“如丝般流畅”地移动，对钢构件的细节进行精确焊接。该工作站采用3D视觉扫描传感技术实现自动化焊接，一名技术人员可操作两个机臂。此外，机器人手臂每天可焊接400米焊缝，效率比手工焊接高出三倍。同时，焊缝更加光滑、美观。

走向“智慧”、走向“数字”、走向“绿色”。五冶钢构采用行业最成熟的整体通风除尘系统，净化车间烟尘，确保车间作业环境绿色环保，排放达标。新落成的喷漆房采用了行业最先进的有机废气处理技术——“沸石转轮+催化燃烧”，真正做到了绿色低碳。

升级的不仅仅是生产线。数字大屏上实时显示焊接、切割、装配等多个生产环节的情况，钢结构全生命周期智能管控平台也同步上线。该平台包括管理平台和数字孪生系统。管理平台涵盖物料管理、工艺管理、工厂管理、设备管理、生产管理、质量管理等23个功能模块。实现从立项、设计、采购、制造、运输到现场安装的全流程信息化管理；数字孪生系统整合公司产线信息化生产，实现生产过程的透明化、可视化、精细化。

未来，该基地将持续“创新”全国首条全智能钢结构构件生产线、行业最先进的机器人自动化装配系统等智能“黑科技”，着力打造面向未来的建筑产业生态圈建设科技创新高地。 。